常见的橡胶硫化硫化促进剂(8大类115个品种)
常见的橡胶硫化硫化促进剂共有八大类，包括36个一二硫代氨基甲酸盐类，21个秋兰姆类，10个硫脲类，14个噻唑类，13个次磺酰胺类，4个胍类，7个有机胺类及其它类，以及10个黄原酸类。
橡胶硫化促进剂是一类重要的化工产品，包括ETU（Na-22）、DETU、ZDC（EZ）、ZDMC（PZ）、ZDBC（BZ）、ZMBT（MZ）、TMTM、MBT（M）以及MBTS（DM）等多种类型。其中，ETU（Na-22）又称乙烯硫脲，具有独特的化学特性。
橡胶硫化促进剂分成大类的话是有两大类：按酸碱性分类 酸性促进剂：噻唑、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类。碱性促进剂：胍类和醛胺类。中性促进剂：次黄酰胺类和硫脲类。
根据化学结构的不同，促进剂分可以为噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、黄原酸盐类和硫脲类等八大类。
根据硫化速度，促进剂大致分为五类：超超速级、超速级、准超速级、中速级和慢速级，每类根据化学结构又分出多个子类，如噻唑类、秋兰姆类等。选择促进剂时，需考虑橡胶类型、焦烧性能、硫化平坦性及混炼胶和硫化胶的性能影响。
橡胶硫化的硫化剂一定是硫吗
橡胶硫化的硫化剂并不一定是硫。硫化剂是一类能够引发橡胶交联反应的化学物质，从而改善橡胶的物理和机械性能。传统意义上的硫化剂主要包括元素硫和含硫化合物，它们在橡胶硫化过程中起到关键作用。然而，随着合成橡胶的发展和硫化技术的进步，许多非硫化合物也被发现具有硫化效果。
橡胶硫化的硫化剂不一定是硫。硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。虽然关于弹性体硫化的文献众多，但橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。
对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。降低使用硫化体系时的生态危害 不饱和橡胶的硫化体系中通常都含有硫黄，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黄在称量等过程中的飞扬，如可采用造粒工艺。
不是。能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂，所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的架桥而变成立体网状机构，从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。橡胶硫化剂包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，过氧化物，醌类化合物，胺类化合物，树脂类化合物，金属氧化物以及异氰酸酯等。
在橡胶加工中，常用的硫化剂包括硫磺、硫醇、硫代硫酸酯等，这些硫化剂都含有一定量的硫元素。在加工过程中，硫化剂会与橡胶中的双键结构发生反应，形成交联结构，从而使橡胶具有更好的强度、耐磨性、耐老化性等性能。
EPDM橡胶的三大硫化体系,你更青睐哪一种
硫磺硫化体系是三元乙丙橡胶（EPDM）最常用的硫化体系之一，因其操作安全、硫化速度适中、物理机械性能良好，且与二烯烃类橡胶共硫化性优异而广受欢迎。在这种体系中，硫磺的用量通常控制在1到2份，以避免喷霜现象，并保证胶料的硫化效果。
、硫磺硫化体系 硫磺硫化体系具有操作安全，硫化速度适中，综合物理机械性能佳以及与二烯烃类橡胶共硫化性好等优点，是三元乙丙橡胶使用最广泛最主要的硫化体系。在硫磺硫化体系中，由于硫磺在乙丙橡胶中溶解度较小，容易喷霜，不宜多用。一般硫黄用量应控制在1~2份范围内。
采用硫载体等助剂活化过氧化物或硫黄硫化体系，可使EPDM或其并用硫化胶具有更加优良的加工安全性和力学性能。过氧化物常用交联助剂有：烯丙基化合物（TAC和TAIC等），DTDM，HVA-2等。
常用的硫化体系有硫磺和过氧化物两种。硫磺硫化的产品通常用于耐热性要求较低的场合，而过氧化物硫化的产品具有更好的耐热性能。过氧化物硫化剂DCP（过氧化二异丙苯）的硫化胶性能良好，但由于其特殊的气味，使其应用范围受到限制。
硫化体系：硫磺硫化体系气味较小，而过氧化物硫化体系如DCP（过氧化二异丙苯）气味较大。 加工工艺：二次硫化和水煮工艺可以减轻制品中的气味。减轻和消除EPDM橡胶制品气味的措施 选用低气味的原材料，如采用新型茂金属技术生产的EPDM原胶、天然气为原料的炭黑、石蜡基油等。
橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时间和压力。其中硫化温 度是对制品性能影响最大的参数， 硫化温度对橡胶制品的影响的研究 也比比皆是。但对硫化压力比较少进行试验。 硫化压力是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位面积上所承受 的压力。
硫化剂的用途,你知道多少
硫化剂在天然橡胶制品中发挥着关键作用，它与硫黄结合，能够增强橡胶的耐热性和抗老化性能，提升与帘子线的粘合力，以及改善硫化胶的模量。在载重轮胎肩胶和缓冲层中，硫化剂解决了斜交轮胎肩空问题，也适用于大型轮胎和厚制品的硫化过程。
硫化剂在工业上具有广泛的用途。它们常被应用于橡胶制品的制造，如轮胎、密封圈和输送带等。硫化剂可以使橡胶原料在高温下发生交联，从而提高维修性能和耐久性。此外，硫化剂还常被用于制备硫化金属，如硫化铁、硫化锌和硫化铜等。这些硫化物材料在电子、电池和催化剂等领域中有着重要的应用。
硫化剂的用途 在天然胶中，与硫黄配合，能防止硫化返原，改善耐热性，降低生热，耐老化，提高橡胶与帘子线粘合力和硫化胶模量。用于载量轮胎肩胶、缓冲层等橡胶中，可解决斜交载重轮胎肩空难题，也可用于天然橡胶的大规格厚制品及各种橡胶杂品。
硫化体系是什么?
硫化体系：硫化剂如硫、硒、碲，硫黄给予体，有机过氧化物等，用于橡胶材料的交联反应，提高硬度与耐磨性。补强填充体系：炭黑和碳酸钙是常见补强剂和填充剂，能增强橡胶的耐磨性和抗撕裂能力。增塑体系：通过软化剂和增塑剂改善加工性能，降低黏度，提升橡胶材料的柔韧性和耐磨性。
硫化是以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、）而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。
首先，普通硫黄硫化体系（CV）是其中一种，其特点是硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（-Sx-）。CV硫化体系适用于追求优异机械性能和耐疲劳性能的场合，但需注意其存在永久变形大、不耐热氧老化的缺点。例如，NR SBR NBR的CV硫化体系配方，显示了CV硫化体系在不同橡胶材料中的应用。
普通硫黄硫化体系（CV），适用于二烯类橡胶，其中NR（天然橡胶）通常的促进剂用量范围为0.5~0.6份，硫黄用量为5份。CV硫化体系形成的网络中，70%以上的交联键为多硫键（—Sx—），表明具有较高的主链改性。
传统硫化体系包括： 不饱和橡胶通常使用以硫黄、有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类、氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系，但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 烷基酚醛树脂。 多卤化物（如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷）、六氯-对二甲苯。
硫化胶的交联密度处于动态平衡的状态。提高硫化胶的性能，改善耐热性能。提高硫化胶的性能：平衡硫化体系可以使硫化胶的交联密度更加“均匀”，从而提高硫化胶的物理性能，如拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能等。